Biofilm im Kühlwassersystem DYKA gehört der Vergangenheit an
DYKA ist einer der größten Hersteller von Kunststof-Rohrleitungsystemen, bei denen Qualität und Nachhaltigkeit großgeschrieben werden. Nicht umsonst profilieren sie sich mit ihren hochwertigen, recycelbaren Produkten als „Nature’s Network“. Bis zum vergangenen Jahr stellte jedoch die mikrobiologische Verunreinigung im Kühlwassersystem eine Gefahr für die Qualität des Endprodukts dar. Das Kühlsystem spielt eine entscheidende Rolle im Extrusionsprozess, bei dem stabile Temperaturen und Qualität für die Maßhaltigkeit und Materialeigenschaften unerlässlich sind.
Trotz einer bestehenden Wasseraufbereitung mit Entstickung und kontinuierlicher Dosierung von Chlor-/Bromverbindungen kam es häufig zu Verstopfungen in den 22 Produktionslinien. Insbesondere die Filter sind anfällig für Biofilm, was dazu führte, dass sie verstopft waren und manuell gereinigt werden mussten, was eine arbeitsintensive Aufgabe ist. Darüber hinaus erwiesen sich die jährlichen Kosten für die eingesetzten Chemikalien als hoch, ohne dass das gewünschte Ergebnis erzielt wurde.
Angesichts des hohen Durchflussvolumens (Hunderte von m³/Stunde) war eine strukturelle Lösung erforderlich, um das mikrobielle Wachstum und Verstopfungen umfassend zu kontrollieren.
Wir hatten genug davon, nur die Symptome der Biofilmprobleme in unserem Kühlwassersystem zu bekämpfen. Wir beschlossen, nach einem präventiven, nachhaltigen Ansatz zu suchen. Im Gespräch mit Watter wurde schnell klar, dass ihr System genau unseren Anforderungen entsprach: eine Lösung, die das Problem an der Quelle angeht.
Probezeit bot Lösung
Wie viele andere Unternehmen nutzte auch DYKA die von Watter angebotene Testphase. Während dieser Testphase wurde unter Anleitung unseres leitenden Mikrobiologen Tim van den Toorn ein strukturierter Testplan durchgeführt. Der Plan konzentrierte sich auf die Überwachung der mikrobiologischen Wasserqualität und die Erfassung der betrieblichen Auswirkungen im Kühlwassersystem.
Der Testaufbau umfasste folgende Komponenten:
- Prozesswasserproben
Wöchentlich wurde von einem externen Unternehmen eine Probe des zirkulierenden Kühlwassers entnommen. Diese Proben wurden auf mikrobiologische Qualität, Gesamtkeimzahl und Leitfähigkeit untersucht. - Filtertuchinspecktion
Die Filtertücher wurden täglich einer Sichtprüfung unterzogen. Die Ergebnisse wurden in Logbüchern festgehalten und durch Fotodokumentation untermauert. Nachträglich wurde auch der Verbrauch an Filtertüchern analysiert. - Inspektion von Klimaanlagenfiltern in Extrusionslinien
In regelmäßigen Abständen wurde ein Filter der Klimaanlagen in der Extrusionsabteilung gemäß einem Rotationsplan überprüft, sodass alle Filter berücksichtigt wurden.
Bei DYKA legen wir Wert auf Sicherheit, Qualität und Produktion und möchten jedes Jahr Fortschritte erzielen. Dank Watter können wir nun proaktiv statt reaktiv handeln. Die kontinuierlich gute Wasserqualität ermöglicht es uns, unseren Produktionsprozess stabil zu halten und unsere Qualität zu steigern.
Eine Investition, die sich schnell zurückbezahlt.
Auf der Grundlage interner Berechnungen von DYKA wurde festgestellt, dass sich die Investition in die Lösung von Watter innerhalb von drei Jahren amortisiert. Dies wurde auf der Grundlage der selteneren Notwendigkeit des Austauschs u. a. des Filtertuchs und der regelmäßigen Investition in die zuvor verwendete Chlorlösung berechnet. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass bei DYKA Nederland keine gefährlichen Stoffe mehr verwendet werden. Dies bedeutet eine deutlich sicherere Arbeitsumgebung für unsere Mitarbeiter. Darüber hinaus entfallen Transport und Verpackungsabfälle von chlorhaltigen Mitteln, was zu weniger CO₂-Emissionen und chemischen Abfällen führt. Damit trägt die Lösung direkt zu den ESG-Zielen in den Bereichen Sicherheit, Kreislaufwirtschaft und Umwelt bei.
Damit ist für DYKA klar geworden, dass Watter die bewährte bessere Lösung für die Desinfektion bietet.